Статья создана на основе материалов официального сайта представительства Zehnder в России — zehnder.su

Предлагаем вам пройтись по всем этапам производства стальных трубчатых радиаторов на примере Zehnder Charleston. Конечно, у каждого производителя, есть свои особенности (например, только Zehnder упаковывает свои радиаторы в коробки из плотного картона), но процесс производства у всех заводов примерно одинаков.

Этап 1. Поставка стали.

Чтобы сделать радиатор Zehnder Charleston, необходима листовая сталь высокого качества, которая поставляется в катушках весом более 2 тонн и диаметром 1,5 метра, и стальные трубы длиной от 4 до 6 метров, поставляемые связкой общим весом от 1 до 1,4 тонны. Конечно, все материалы поставляются с подтверждением соответствия европейским нормам DIN и EN и дополнительно выборочно тестируются на производстве.

 

Этап 2. Коллектор.

Листовую сталь штампуют прессом для создания заготовок коллектора для каждой секции. Далее, сваривая две половинки коллектора вместе, получают верхнюю/нижнюю головку одной секции радиатора. Процесс лазерной сварки обеспечивает чистую, без окалин, сварку головок. При полностью автоматической процедуре испытания каждая головка проверяется на 100-процентную герметичность.

Качество головок также проверяется визуально. Таким образом, можно определить, сохранена ли равномерность шлифования или произошло отклонение.

Постоянная проверка с помощью координатно-измерительной 3D-машины исключает даже минимальные отклонения от заданного размера.

Этап 3. Секции.

Коллекторные части и трубки нужной длины сваривают вместе. Сварочный процесс Zehnder RBS позволяет сваривать коллектор и трубки без окалин. Это обеспечивает дальнейшую оптимизацию качества продукции и эффективности производственного процесса. Сварные швы зачищают как на лицевой стороне, так и между трубками. Целью является чистое визуальное качество продукции. На каждом производственном этапе – контроль качества. После приварки трубок к коллекторам и обработки швов секции проходят проверку на герметичность.

Процесс шлифования автоматизирован, но качество шлифовки всех деталей проверяет сотрудник. Любые обнаруженные дефекты будут устранены вручную.
На последнем этапе изготовления секций из каждого сварочного аппарата отбирается образец и проверяется на наличие протечек. Секцию герметично закрывают, погружают в бассейн с водой  и подвергают воздействию давления воздуха 16 бар.

После этого теста секции поступают на промежуточный склад. Тут хранятся все стандартные типоразмеры.

Этап 4. Радиатор.

На специальной машине секции сваривают между собой с помощью точечной сварки. Машина сваривает секции изнутри на 360 градусов. Точность сварки обеспечивает герметичность. После этого КАЖДЫЙ радиатор тестируют на герметичность в специальных ваннах с водой. В радиатор подают воздух под давлением в 18 бар.

Испытанные радиаторы подвешиваются на автоматизированном конвейере длиной около 2,5 км и отправляются на следующие этапы. Радиатор остается подвешенным на конвейере до самой упаковки.

Этап 5. Окраска.

Радиатор проходит щелочную очистку от пыли и грязи. После этого его погружают в ванну с электролитической грунтовкой, чтобы защитить от наружной коррозии и подготовить поверхность к покраске. Затем радиатор помещают в печь, где при температуре 180 °С запекается слой грунтовки. И радиатор отправляется дальше по производственной линии для нанесения порошкового покрытия. Стандартный белый порошок наносится в автоматических камерах, а цветные радиаторы получаются после нанесения порошка вручную. После этого радиатор снова направляется в печь, где порошок при 180 °С становится покрытием, которое прекрасно выглядит, защищает радиатор от небольших ударов и при этом устойчиво к перепадам температуры.

Радиатор проходит окончательную проверку качества. Основное внимание при этом визуальном осмотре уделяется качеству поверхности, дизайну (например, индивидуальные подключения) и идентификации модели (правильные размеры и цвет). Если здесь все же будут обнаружены дефекты, радиатор отправят на доработку или отбракуют.

Этап 6. Упаковка.

95-98 % радиаторов упаковываются на полностью автоматизированной линии. Качественный многослойный картон закрывает всю поверхность радиатора и гарантирует защиту прибора во время транспортировки и хранения, а также на строительной площадке во время и после монтажа.
Наконец, радиаторы подбираются на паллетах в соответствии с заказами клиентов. Стабильная картонная упаковка защищает радиатор даже на строительной площадке вплоть до завершения всех строительных работ.

 Этапы производства Zehnder Charleston

QR-код на упаковке также относится к пленке, показывающей все преимущества картонной упаковки Zehnder Charleston.